Todo sobre los paneles sándwich para cubiertas
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Hay muchas alternativas para culminar con éxito la labor de construir y crear un tejado, tanto en lo que se refiere a los materiales utilizados como a los métodos de edificación. Hoy se hablará de uno de los métodos más adaptables y populares para construir cubiertas y tejados de forma rápida, barata y ventajosa: los paneles sándwich
¿Qué son los paneles sándwich?
En los sectores, residencial, comercial, industrial y de la construcción en líneas generales, el panel sandwich es un componente y material muy utilizado. Se trata de un producto compuesto por muchas capas apiladas en forma de sándwich (de allí su nombre), que incluyen un núcleo aislante o relleno y dos láminas metálicas, una a cada lado, de acero o aluminio, que lo sostienen o dan soporte y durabilidad.
Los paneles sándwich tienen muchas características muy beneficiosas para el sector de la construcción. En primer lugar, gracias al material de su centro, proporciona un enorme rendimiento muy bueno en lo que a aislamiento térmico y acústico se refiere.
También destacan por su excepcional resiliencia y bajo mantenimiento, su resistencia al fuego (sobre todo los construidos con lana de roca), su facilidad de instalación (principalmente porque son productos ligeros y modulares) y sus opciones de personalización (existen en un gran número de tamaños, grosores, acabados y colores). También se emplean con tanta frecuencia por sus asequibles costes de construcción.
¿Por qué elegir paneles sándwich para cubiertas?
Los paneles sándwich pueden utilizarse para diversos fines, como cubiertas para todo tipo de edificios, fachadas, cerramientos, cámaras frigoríficas, separación de oficinas y barreras acústicas o térmicas. Estos últimos son, sin duda, dos de los usos más frecuentes.
Como cubierta también tienen algunas cualidades realmente interesantes. Además de las ventajas ya descritas, ofrecen una impermeabilidad excepcional, garantizando una estanqueidad total al agua, al aire y al vapor, y evitando las filtraciones.
Asimismo, poseen una excelente resistencia mecánica y capacidad de carga, lo que resulta especialmente útil para soportar el peso de la nieve o el agua que puedan acumularse sobre ellos sin causar daño al techo o a la edificación.
A la hora de elegir paneles sándwich para cubiertas, hay varios tipos tres tipos:
- La lana de roca;
- el de PUR (poliuretano rígido)
- y el de PIR (poliisocianurato).
Todos ofrecen diversas propiedades de resistencia al fuego o de aislamiento en función del aislamiento de su núcleo.
Otra característica distintiva es el acabado, que puede dar lugar a paneles sándwich con superficies estriadas o en forma de teja. Estos son los más utilizados en la construcción residencial por su mayor estética y parecido con los tejados tradicionales.
Son especialmente resistentes y muy empleados, asimismo, en almacenes, fábricas, oficinas, polideportivos y otras construcciones similares.
Por último, existen paneles sándwich para cubiertas de instalaciones agrícolas que han sido especialmente diseñados, fabricados y tratados para soportar mejor el desgaste y la tensión que conllevan las actividades que allí se realizan. Ofrece, de igual manera, mucha resistencia al sol y la lluvia.
Los paneles sándwich de todo tipo, incluidos los creados específicamente para cubiertas, están disponibles en una amplia gama las empresas especializadas en su manufactura.
Estos paneles contienen componentes complementarios como perfiles y remates que completan la estructura y la facilidad de montaje.
Ventajas de usar panel sándwich frente a otros materiales
Los resultados de aislamiento térmico y acústico conseguidos por los paneles sándwich están entre los mejores disponibles.
De hecho, es un 60% mejor que la lana de vidrio, un 80% superior a las tejas convencionales y un 800% mejor que el ladrillo tradicional.
En esta línea, además de excelente aislamiento acústico y térmico, puede conseguirse en diversos modelos y estilos que va con cualquier tipo de edificio y su diseño.
Un panel sándwich, por otra parte, es una gran inversión porque puede durar entre 30 y 60 años, según el material, el clima, el entorno y el uso.
Debido al lento deterioro de sus materiales de fabricación y a sus prestaciones, en muchas situaciones y ocasiones su vida útil puede ser superior a la de las estructuras en las cuales se instalan.
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